滚动齿装置

解决过程效率问题有两个积极的效果。

首先，正如我们所看到的，在生产过程中引入线圈进料加工，可以节省原材料，同样数量的产品甚至可以节省20%以上，这意味着公司可以立即获得积极的利润和现金流。

这可能因行业和用途而异：在任何情况下，企业家和公司都不再需要购买材料，废物也不需要管理或处理。

整个过程更加有利可图，积极的结果可以立即在损益表上看到。

此外，通过减少原材料的采购，公司自动使生产过程更加可持续，因为原材料不再需要在下游生产！

能源效率是每个生产周期成本中的另一个重要因素。

在现代生产系统中，辊成型机的消耗相对较低。多亏了Combi系统，线路可以配备几个由逆变器驱动的小型电机（而不是一个大型专用电机）。

所使用的能量正好是成形过程所需的能量，加上传动部件中的任何摩擦。

在过去，快速飞切机的一个大问题是通过制动电阻耗散的能量。事实上，切割单元不断地加速和减速，消耗了大量的能量。

如今，由于有了现代电路，我们可以在制动过程中积累能量，并将其用于滚压成型过程和随后的加速循环，从而回收大部分能量，并使其可用于系统和其他过程。此外，几乎所有的电气运动都由数字逆变器管理：与传统解决方案相比，能量回收率敢达47%！

关于机器能量平衡的另一个问题是液压致动器的存在。

液压系统在机器中仍然发挥着非常重要的作用：目前还没有伺服电动执行器能够在如此小的空间内产生如此大的力。

关于螺旋进给冲床，在早期，我们仅使用液压缸作为冲床的致动器。

机器和客户需求持续增长，机器上使用的液压动力装置的尺寸也在不断增长。

液压动力装置将油带到压力下，并将其分配到整个管路，从而导致压力水平下降。

然后油会变热，浪费了大量的能量。

2012年，我们推出了第一台伺服电动线圈进给冲床。

在这台机器上，我们用一个由无刷电机管理的单电动头取代了许多液压执行器，该电机的重量可达30吨。

这种解决方案意味着，电机所需的能量始终仅为切割材料所需的。

这些伺服电机也比类似的液压机型少消耗73%，并且还提供了其他好处。

实际上，大约每2000小时需要更换一次液压油；如果发生泄漏或管道破裂，需要很长时间来清理和重新填充，更不用说与液压系统相关的维护成本和检查了。

然而，伺服电动解决方案只需要重新加注小型润滑油箱，操作员和维修技术人员也可以对机器进行全面检查，即使是远程检查。

此外，与液压技术相比，伺服电动解决方案的周转时间缩短了约22%。液压技术还不能完全从工艺中消除，但我们的研究和开发肯定是针对伺服电动解决方案的日益广泛使用，因为它们提供了许多好处。